托盘自动定位装置的制作方法

本实用新型涉及一种托盘自动定位装置，用于软袋大输液立体库自动码垛输送系统。

背景技术：

现有技术中，软袋大输液自动化立体库自动码垛输送系统在运行过程中，机械手将产品码放到托盘上时，会有收叉动作带动托盘移位，由于托盘移位，机械手再次将产品码放到托盘上时，造成产品摆放不整齐，甚至掉箱挤箱出现产品埙坏，在自动入库时，检测装置检测报“托盘超长、超宽”故障，需要停机处理，不能连续完成产品自动入库过程。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种托盘自动定位装置，以解决现有技术存在的不能连续自动完成入库流程的问题。

本实用新型的技术方案是：一种托盘自动定位装置，包括设在机架上的两根导轨，在导轨上装有托盘，在托盘的下面装有驱动其沿导轨移动的托盘驱动装置，其特征在于，在对应于所述托盘码垛位置的前后的机架上分别装有前置定位板和后置定位板，该前置定位板和后置定位板均装有驱动其上下移动的定位板驱动装置；在该前置定位板的前面和后置定位板的后面附近分装有前置位置传感器和后置位置传感器。

所述的定位板驱动装置为电机和传动机构。

所述的传动机构包括曲柄、偏心轴和设在该前置定位板和后置定位板上的横向长孔，曲柄的两端分别连接电机的输出轴和偏心轴，偏心轴伸入横向长孔内。

在前置定位板和后置定位板的两边均装有上下导向机构。

在该前置定位板和后置定位板的上下位置分别装有上定位传感器和下定位传感器。

本实用新型的优点是：机械手抓取产品码放整齐，避免出现产品掉箱、挤箱现象，减少了产品的浪费，节约成本费用；托盘在经过检测时不再报超长超宽故障，顺利完成自动化立体库入库流程，节省码盘故障需要的工人时间。

附图说明

图1是本实用新型实施例的总体结构俯视图；

图2是图1的A-A剖视图（顺时针旋转90°）。

附图标记说明：1.托盘，2.导轨，3.后置起升电机，4.后置定位板，5.后置上下导向机构，6.前置定位板，7.前置起升电机，8.前置上下导向机构，9.前置位置传感器，10.后置位置传感器，11.机架，12.偏心轴，13.横向长孔。

具体实施方式

参见图1和图2，本实用新型一种托盘自动定位装置，包括设在机架11上的两根导轨2，在导轨2上装有托盘1，在托盘1的下面装有驱动其沿导轨2移动的托盘驱动装置（未图示），以上为现有技术。在对应于所述托盘1码垛位置的前后的机架11的中部分别装有前置定位板6和后置定位板4，该前置定位板6和后置定位板4均装有驱动其上下移动的定位板驱动装置；在该前置定位板6的前面和后置定位板4的后面附近（一根导轨2的旁边）分装有前置位置传感器9和后置位置传感器10。

在前置定位板6的两边装有前置上下导向机构8，在后置定位板4的两边均装有后置上下导向机构5。前置上下导向机构8和后置上下导向机构5保证相应的定位板能够上下灵活地移动。

前置定位板6的定位板驱动装置为前置起升电机7和传动机构；后置定位板4定位板驱动装置为后置起升电机3和传动机构。

上述两个传动机构相同，包括曲柄、偏心轴12和设在该前置定位板6和后置定位板4上的横向长孔13，曲柄的两端分别连接前置起升电机7或后置起升电机3的输出轴和偏心轴12，偏心轴12伸入横向长孔13内，偏心轴12沿圆周转动带动相应的定位板上下移动。传动机构也可采用能够实现上述功能的常规技术，如齿轮齿条、链传动机构等。

在该前置定位板6和后置定位板4的上下位置分别装有上定位传感器和下定位传感器（均可采用光电开关，未图示）。

本实用新型的工作过程是：初始状态的前置定位板6和后置定位板4均处于下位，托盘1能够在其上方通过。输送机工作时托盘1按照从左至右（图1）顺序移动至前置位置传感器9处，此时托盘1停止移动，后置起升电机3启动，后置定位板4升起；然后托盘1反方向移动到后置定位板4处，后置位置传感器10检测到托盘到位信号后托盘1停止；随后前置起升电机7启动，驱动前置定位板6升起，托盘1就会被定位在前置定位板6与后置定位板4之间，实现了将托盘1准确地定位在输送机码垛区域。码垛完成后，前置定位板6和后置定位板4自动同时落下，码垛完成，托盘1移走后下一个托盘可以自动入位。上述的过程由控制器自动控制，属于常规技术。