浙江
模具行业的“卡脖子”技术。
本人曾在日本企业TDK工作过，TDK与东芝有个合资企业，这个企业专门是生产高精密模具的，这合资企业为了节约供应链成本，要在中国大陆建厂，我所在的部门承接了一套高端模具，用作技术验证。
用日本的原版图纸加工模具，图纸都是经过严格审核后寄过来的，没有电子档。
在当时，我所在的部门加工设备在中国大陆绝对是最先进的。像米克朗，沙迪克，阿奇，东芝等厂家加工设备很多，即使这样我们在加工过程中还是碰到了许多难题，主要如下：
1、很小的带柄的球面要求抛光处理，用最好的加工中心也达不到产品要求，没办法只好发回日本去抛光，这算是一个“卡脖子”技术。
2、因这套模具产量大，加工速度快，模芯很容易磨损，要求用特制的材料，用硬度很高但韧性很好的钨钢加工的，这种材料也只有到鬼子那买，有好材料还是不够，需要作表面处理使它更耐磨，模具冲头需作氮化钛（TiN）处理，当时没办法，国内没有此项技术，只有发回鬼子那边处理，这又是一种“卡脖子”技术。
现在，这种技术现在国内已经有很多厂家可以生产，技术已经突破。
3、有一个零件，用我们这边的技术一定要多次夹装才能加工，因图纸公差很严，始终达不到要求，没办法这个零件也只能在鬼子那边加工，那时第一次听说“五轴加工中心”，这也算当初的“卡脖子”技术。
4、还有一个零件，不锈钢厚度为0.5mm，要加工一个直径为2mm的孔，虽然钻头有，但是加工的孔形状是椭圆形的达不到要求，但鬼子用东芝小型钻床可加工出来，而且形状也比较圆，这又是一项“卡脖子”技术。
为了解决这些“卡脖子”问题，模具行业需要加强技术创新和研发能力，提高自主设计和制造能力。
同时，加强与国际先进企业的合作与交流，引进先进技术和设备，提高国内模具行业的整体水平。
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